高载能企业的低碳转型，技改投入大、周期长，离不开金融活水支撑
5月19日，南阳市西峡县，汉冶特钢生产厂区，热浪翻涌，钢花飞溅。钢水包缓缓倾转，金红色的钢水如瀑布般注入结晶器，机器臂精准撒上保护渣，通红的板坯顺着辊道匀速前行，一路经过冷却、矫直，最终送入3.8米宽的大型轧机完成精密压延。
车间中控室内，巨大的轧机在数字指令下精准运转，钢板的厚度、温度等关键参数实时显示并调控，大幅提升了生产效率并降低了不良率带来的资源浪费。智能大屏上，无组织排放等数据实时跳动。工作人员只需远程调控，即可完成全流程生产管控。每年300万吨特钢从这里销往20余个国家和地区，广泛应用于海洋工程、高端装备、船舶等关键领域。
钢铁行业是典型的过程降碳行业，工序长、排放源分散、技改难度远超新能源等行业。2026年2月，南阳汉冶特钢成功获评国家级绿色工厂，用全链条工艺革新、数智化精准管控与绿色金融赋能，走出了一条传统高载能企业的低碳转型新路。
“智慧大脑”盘算降碳潜力
“我们绿色工厂的核心逻辑，是分子端碳排放总量做减法，分母端高附加值产品产量做加法，通过一减一加，不仅大幅降低了单位吨钢碳排放强度，更实现了从传统普钢向高端特钢的价值跃迁。”南阳汉冶特钢董事长许少普在受访时表示。
在厂区里，看不到随意排放的废气废水，取而代之的是一套完整的循环利用体系：炼钢产生的富余煤气全部送入发电厂，烧结工序的高温烟气用来发电，生产过程中的饱和蒸汽回收后用于供暖和生产，就连废钢也全部回炉重炼，真正实现了资源再利用。
数字化则为精准降碳装上了“智慧大脑”。企业搭建的工业互联网平台，将生产设备、物料流转、能源消耗的数据全部打通。
比如在轧钢环节，智能控制系统取代了传统人工，对钢板厚度、温度进行实时精准调控；在冶炼环节，采用动态二冷配水、结晶器液压伺服振动等技术，将铸坯表面裂纹率从3%降至0.5%，内部探伤合格率提升至99.2%。
“良品率提高，意味着直接减少了因次品重炼而产生的无效碳排放。” 许少普说，仅此一项，企业每年就能减少质量损失超 2000 万元。另外，产品工艺升级也带来了间接降碳，工厂研发生产1000兆帕级高强钢板，相较传统钢材可实现终端减重20%，减少耗材与施工能耗，降低全生命周期碳排放。
碳减排变成真金白银
高载能企业的低碳转型，技改投入大、周期长，离不开金融活水支撑。
2025年至今，汉冶特钢相继从中国建设银行获得4笔共计3.2亿元贷款，其中金额最大的一笔贷款1.76亿元，其特别之处，不在金额，而在计价方式。
它们有一个共同的名字——“碳强度挂钩贷款”。这笔贷款的利率并不固定，而是与企业“单位吨钢碳排放强度”动态绑定。简单说就是：单位产品碳排放越少，贷款利率就越低；排得越多，利息就付得越多。
“企业做得好，贷款利率就能下调，融资成本随之降低。”建行河南省南阳分行客户经理介绍。贷款发放前，该分行与企业共同明确碳减排目标、项目建设计划与信息披露机制；贷款发放后，分行定期对企业开展碳减排绩效评价，并依据评价结果调整利率。
据介绍，两笔贷款精准投向汉冶特钢工厂热处理线升级、节能石灰窑、脱硫脱硝改造等核心环节。
令许少普印象深刻的是，其中的炼铁厂石灰窑脱硫脱硝除尘器项目，属于典型的末端深度治理工程。它针对石灰生产过程中产生的二氧化硫、氮氧化物和颗粒物进行了精准拦截与净化，确保废气排放达到甚至优于国家超低排放标准，显著减轻了对厂区周边及西峡县回车镇区域的大气环境压力，实现了全产线超低排放。据统计，PM2.5、SO2、NOx等污染物的排放强度较项目改造前降低了约60%，实现了清洁生产，目前已经达到A级企业绩效评级标准，环境效益显著。
当前，国内零碳工厂建设加速推进，钢铁行业低碳转型已成必然。汉冶特钢相关负责人表示，将以国家级绿色工厂为起点，持续深耕低碳工艺，稳步推进零碳布局，为全国高载能企业绿色转型提供可复制的中原样板。
